Une cisaille guillotine et une presse-plieuse pour booster la productivité

Facilité d'utilisation, rapidité, économie d'énergie, précision extrême et ergonomie. Kürt Vandenbroeke et Dirk Nolf n'ont pas à réfléchir longtemps pour citer les avantages des deux nouvelles machines utilisées depuis six mois: une cisaille guillotine et une presse-plieuse. Toutes deux font partie du segment haut de gamme de HACO et illustrent parfaitement l'évolution que traversent le secteur de la tôlerie en général et le fabricant de machines en particulier vers une production efficace et intelligente dans le respect de l'homme et de l'environnement. 

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Constructeur de vérandas

"À la fin des années 70, l'aluminium se portait très mal, mais c'est à ce moment-là qu'on commencé à intégrer une interruption thermique qui a supprimé le contact direct entre l'extérieur et l'intérieur et résolu la problème de la condensation. Aujourd'hui, nous continuons sur cette voie, en diminuant chaque fois les valeurs K."
Ces propos sont tenus pas Kürt Vandenbroeke et Dirk Nolf, respectivement responsable du personnel et responsable de la production dans l'entreprise familiale Van Der Bauwhede, un constructeur de vérandas qui peut se targuer d'avoir de longues années d'expérience. 
Tout a commencé en 1923 par une entreprise de peinte-vitrier. Puis, l'entreprise s'est modifiée avec le temps. Elle a connu l'arrivée du double vitrage et a évolué progressivement vers l'aluminium et la menuiserie, jusqu'au milieu des années 60, où est venue s'ajouter la construction de vérandas. 
En 2019, cette activité représente environ 90% du chiffre d'affaires, complétée par des vitrages et de la menuiserie générale. Au sein de cette activité principale, l'entreprise applique le principe clé-sur-porte. Cela signifie qu'elle mise sur un projet complet, du sol à l'éclairage. 
Les souhaits des clients au niveau de la taille, de la forme et de la couleur jouent alors un rôle central, à tel point que le coup d'envoi est souvent donné après la première visite des architectes d'intérieur internes. 

Beaucoup de travail

Lorsqu'on décompose une véranda, on a grosso modo une structure porteuse en aluminium et des profiles de coupole, de toit et de rideau qui sont assemblés pour former l'endroit baigné de lumière dont rêve le client. La construction de vérandas est un processus qui demande beaucoup de travail, où l'on part de produits semi-finis achetés chez des fournisseurs de systèmes. 
Ces profils sont laqués - un traitement qui est sous-traité - puis découpés sur mesure, montés, pressés,... Dans l'atelier, on prépare tout ce qui est possible dans une phase de prémontage. 
Environ deux semaines avant la livraison finale, le client peut venir voir sa future véranda et éventuellement demander des modifications. 
Pendant ce temps, on peut prévoir les travaux comme le terrassement, les fondations ou une démolition. Entre le premier contact et la livraison finale, il s'écoule habituellement six à dix mois, en fonction des choix effectués par le client. Une véranda de deux couleurs prend plus longtemps qu'une version d'une seule couleur. À côté de ça, il faut tenir compte des facteurs administratifs tels que les autorisations et l'obligation de mention. 
"À tout moment, nous sommes actifs sur environ 250 vérandas. Cela fait 500 par an" dit Kürt. "Pour cela, nous disposons d'une équipe de 48 travailleurs. Même si chacun a sa propre expertise et son travail spécifique, nous essayons de leur faire essayer quelque chose de différent de temps en temps. 
Dans cette optique, nous aimons travailler avec Constructiv pour donner des formations. Ce genre de chose est motivant. De plus, nous veillons à ce que chaque machine puisse être commandée par au moins deux opérateurs afin de ne pas avoir de problème en cas de maladie ou d'absence."

Deux nouveautés

Pour pouvoir construire autant de vérandas, il faut absolument un parc de machines bien équipé. Dans ce contexte et dans l'optique d'un boost de la production, la division tôlerie a accueilli deux nouvelles machines. Sa presse-plieuse et sa cisaille guillotine étaient désuètes.
Alors, comme de nombreux progrès ont été réalisés ces dernières années sur le plan de l'ergonomie et de la facilité d'utilisation, on a lancé une procédure d'investissement le conseiller en prévention. 
Celui-ci devait veiller à ce que tout se déroule conformément à la législation du travail pendant la procédure de commande, de livraison et de mise en service. On ne s'est donc pas lancé à la légère. Sur le plan technique aussi, le machine devait répondre à plusieurs conditions. La productivité et la vitesse étaient cruciales, de même que la facilité d'utilisation pour l'opérateur. 
À côté de ça, pour des raisons environnementales, on voulait aussi réduire les déchets. Autre point important: il fallait que la qualité de finition et toutes les pièces d'une véranda sont visibles, si bien que les rayures sont intolérables. 
C'est avec ces exigences que l'entreprise s'est rendue chez HACO, avec qui elle avait déjà de très bonnes expériences sur le plan de la technique, mais aussi du service. 
Finalement, le choix s'est porté sur deux machines du segment supérieur: la PressMaster 40150 et la HSLX 4006.

La pressmaster 40150

Ce qui frappe avec ces machines de prime abord, c'est la grande distance entre le coulisseau et la table ainsi que la longue course, qui maximisent la liberté de pliage autour de la pièce. À côté de ça, la presse-plieuse (4m, 150 tonnes) offre un large éventail de possibilités ainsi que divers gadgets techniques. 

 

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Facilité d'utilisation

La commande FastBend-3D MT Premium, développée par HACO, saute immédiatement aux yeux. L'interface se compose d'un écran tactile 24" (Multi Touch) qui, pour des raison d'ergonomie, est monté en standard sur un bras pivotant réglable en hauteur.
Cette interface va soutenir l'opérateur de manière intuitive et l'encadrer à chaque étape de processus de programmation. Pendant le dessin, le logiciel 2D calcule simultanément l'ordre de pliage, créant immédiatement un programme. 
Ainsi la machine est immédiatement prête à l'emploi pour la production. Le logiciel 3D-PartManager traite différents formats de CAO (IGES, STEP,...) et prépare des programmes via un module de simulation de pliage avancé sur la commande.

Vitesse et efficacité énergétique

"Cette machine est aussi très efficace en énergie et rapide", ajoute Bart Ghesquière, Product Manager chez HACO. "L'entraînement de la presse-plieuse se compose d'un Variable Inverter Drive (VID), un système qui utilise un convertisseur de fréquence sur le moteur électrique principal qui régule le débit dans le circuit hydraulique en fonction du processus de pliage. 
Cela présente deux gros avantages. D'abord, le moteur ne fournit de l'énergie que lorsque c'est nécessaire et ensuite, cela permet d'optimiser les vitesses du coulisseau avec 200 mm/s en approche rapide et 170 mm/s en retour. 
Autrement dit, cette machine est à la fois particulièrement rapide et économe en énergie." Ce qui augmente encore la vitesse de cycle, c'est le système de sécurité optique Lazersafe IRIS. Ce dernier contrôle la zone autour du poinçon et interrompt instantanément le mouvement rapide du coulisseau à la moindre détection d'un risque dans la zone protégée. 

Précision et absence de rayures

En ce qui concerne la qualité de finition, la machine atteint sa précision grâce à la table de bombage à commande CNC, qui assure un angle constant sur toute la longueur. Le redressement du matériau est compensé en fonction des données relatives au matériau et aux outils. En outre, HACO propose deux systèmes de mesure d'angle: L'Alfa-F et le Lazersafe IRIS Plus. 
La presse-plieuse utilisée chez Van Der Bauwhede est équipée du premier système, qui se compose des deux côtés de la pièce d'une unité à déplacement linéaire avec un projecteur laser et une caméra.
Grâce à la haute fréquence du traitement d'image, l'angle et le redressement - à sélectionner selon les souhaits - peuvent être mesurés en continu pendant le processus de pliage. 
Enfin, la machine doit sa finition sans rayure à l'utilisation d'outils de haute qualité New Standard WILA Premium, qui sont caractérisés par leur tolérance dimensionnelle extrêmement précise et par un rayon de pénétration. 
Grâce à ce dernier, la pièce 'glisse' pour ainsi dire dans la matrice. Le serrage hydraulique des poinçons et des matrices assure un changement d'outil rapide. 

HSLX 4006

La cisaille guillotine avec des vérins à entraînement supérieur ainsi qu'un réglage électro-hydraulique de l'angle de coupe et du jeu entre lames (via la commande) n'a rien à envier à la presse-plieuse au niveau de l'équipement. 
Elle possède une commande SC100 T Touch Screen qui permet entre autres de programmer jusqu'à 500 cycles. La bibliothèque de matériaux peut être élargie à 32 matériaux. Pour garantir la même qualité de finition élevée que lors du pliage, la cisaille est équipée d'un serre-tôles à commande hydraulique qui maintient la tôle pendant le processus de découpe et évite ainsi la déformation.
Par ailleurs, dans les pieds métalliques du serre-tôles, on utilise des inserts en plastique afin d'éviter les rayures. Pour cette cisaille aussi, on a veillé à l'ergonomie. En combinant le serre-tôles avec l'option SBS (Sheet Back to Sender), on épargne le dos de l'opérateur, qui sinon devrait attraper les pièces découpées par terre.

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Bilan positif

Quel regard Kürt et son collègue Dirk portent-ils sur leurs investissements ? Ils sont ravis.
"Comparé à il y a un an, les machines offrent beaucoup plus de possibilités. Elles sont devenues beaucoup plus intelligentes, si bien qu'on peut mieux exploiter leur potentiel tout en allégeant la tâche de l'opérateur au niveau de la programmation et de l'ergonomie. C'est pour cette raison que nous sommes heureux d'avoir franchi le pas. Peut-être aurions-nous dû le faire plus tôt."

 


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